Martín Olazar, ingeniero químico de la Universidad del País Vasco (UPV/EHU), ha diseñado un proceso fundamental para la producción de alternativas al petróleo en refinerías sostenibles. Según Olazar, una de las condiciones insoslayables del proceso es la de no perjudicar al medio ambiente. El investigador ha desarrollado un reactor, basado en las denominadas spouted beds cónicas, unos dispositivos que mediante la pirólisis flash o superrápida produce combustibles y materias primas a partir de varios tipos de residuos.
Olazar ha seguido dos líneas, según el tipo de residuo: una utiliza la biomasa; la otra, plásticos, neumáticos y residuos similares. La primera de las líneas utiliza residuos agrícolas y biomasa procedente de los bosques. Según Olazar, el 70 % de la masa tratada puede ser convertida en bioaceite, “lo que significa que si tratamos una tonelada de biomasa, obtenemos unos 700 litros de bioaceite”, afirma.
El proceso para la elaboración de bioaceites se basa en la pirólisis flash. “Es una pirólisis muy rápida. Nosotros la producimos en 20 milisegundos, a baja temperatura (500 grados)”, señala, por lo que no se precisa un elevado consumo de energía». Con la pirólisis, la biomasa se degrada, y los compuestos que se producen deben ser extraídos rápidamente, ya que, de lo contrario, «comienzan a reaccionar entre sí y a producir elementos que no nos interesan. Por eso es tan rápida la pirólisis», subraya el investigador.
Los compuestos que se producen al degradarse la biomasa se extraen, se condensan y se elabora bioaceite, que puede ser utilizado como sustituto del petróleo. «Se trata, por decirlo de alguna manera, de petróleo biológico», señala Olazar. Según el citado investigador, la calidad del bioaceite es inferior a la del petróleo, ya que, al contrario que este, aquel contiene oxígeno, por lo que debe ser tratado. Subraya Olazar que puede utilizarse para producir cualquier producto derivado del petróleo: hidrógeno, olefinas, aromáticos, etc.
Remarca, también, que el proceso del bioaceite es mucho más eficiente que el del biodiesel: “Para producir biodiesel, debe cultivarse una planta determinada, de la que se aprovecha un porcentaje muy reducido. Por otra parte, solamente un 10 % de la masa que se utiliza se convierte en biodiesel. Nosotros, por el contrario, utilizamos residuos vegetales enteros, y obtenemos un porcentaje del 70 %”.
El reactor está ya patentado, y se ha puesto en marcha una instalación piloto, en colaboración con el centro de investigación IK4-Ikerlan. Los promotores del proyecto tienen previsto abrir una instalación mayor en el futuro. Algunos detalles de la investigación se han publicado en la revista Industrial & Engineering Chemistry Research.
Carbón negro a partir de neumáticos
Además del proyecto relacionado con la biomasa, Olazar también ha diseñado otro para elaborar productos como los originales (o muy parecidos) utilizando otros residuos (plásticos, neumáticos…). Este otro proyecto es especialmente eficiente para el tratamiento de neumáticos: “Con una pirólisis flash efectuada en unas determinadas condiciones, producimos unas materias primas muy interesantes, así como carbón negro”.
El carbón negro es la principal materia prima que se utiliza en la fabricación de neumáticos. En la refinería sostenible, el tratamiento de neumáticos usados convierte en carbón negro un 30 % del residuo. “Un porcentaje suficiente para que sea rentable», asegura Olazar. Además de como carbón negro, este sólido tiene numerosas aplicaciones también como adsorbente. El resto (líquido) puede ser utilizado para usos diversos.
De entre las ventajas del citado sistema, Olazar subraya que puede funcionar de forma continuada: “Es un reactor único en su género. Lo hemos patentado, y queremos poner en marcha una unidad de tamaño mediano”.
